하나의 코일, 하나의 값? 스테인리스 나사선의 인장력 편차

제품 소개

스테인리스 나사선은 코일 단위로 구매하지만, 시편으로 측정됩니다. 하나의 인장력 수치를 나타내는 인증서는 풀린 부분을 설명하는 것이지, 그 주변의 300kg을 설명하는 것이 아닙니다. 냉간 압조 라인에서는 이 차이가 헤드 높이의 산포, 간헐적인 다이 과부하, 그리고 처음과 다르게 거동하는 마지막 50kg으로 나타납니다.

이 페이지에서는 코일 내 편차가 어디서 발생하는지, 꼬리 부분을 실제로 포함하도록 코일을 샘플링하는 방법, 그리고 구매 사양에 편차 한계를 작성하는 방법을 설명합니다. 이는 0.15mm에서 12mm까지의 201, 302, 304, 316 및 304Cu 와이어에 적용됩니다.

코일은 공정 기록입니다

모든 코일은 자체 드로잉 공정의 역사를 담고 있습니다. 처음 몇 미터는 새 다이를 통과하고, 마지막 몇 미터는 수 톤의 마모 후 동일한 다이를 통과합니다. 동일한 스트랜드가 페이오프에서의 위치에 따라 어닐링로 내에서 다른 위치에 놓이며, 코일이 쌓이면서 인장력이 변합니다.

이러한 효과 중 어느 것도 결함이 아닙니다. 이는 연속 공정의 정상적인 기울기이며, 이로 인해 발생하는 편차가 단일 시편이 코일을 대표할 수 없는 이유입니다.

편차가 발생하는 곳

공정 중 다이 마모

수 톤을 드로잉한 다이는 베어링이 약간 더 크고 표면이 더 따뜻합니다. 공정 후반부에 드로잉된 와이어는 시작 부분에 드로잉된 와이어보다 약간 더 크고 약간 더 부드럽게 나옵니다. 미터당 변화량은 작지만, 전체 코일에 걸쳐 누적됩니다.

어닐링 로드 내 위치

어닐링 또는 연화 조건의 경우, 로드 외부와 내부 부분은 다른 가열 및 냉각 속도를 경험합니다. 로드 가장자리에 있는 코일과 중앙에 있는 코일은 기록기가 단일 설정점을 표시하더라도 다른 구조를 가지고 로드를 빠져나올 수 있습니다. 이는 코일 간 편차가 아닌 코일 내 편차를 발생시키며, 동일한 명목 등급의 두 코일이 다르게 헤딩될 수 있는 이유입니다.

인장력

상승하는 장력 하에서 감긴 와이어는 외부 층에 더 많은 잔류 응력을 저장합니다. 이 응력은 인장력을 직접적으로 변화시키지는 않지만, 페이오프 시 와이어의 거동 방식과 첫 번째 성형 스테이션이 와이어를 보는 방식을 변화시킵니다.

정상적인 편차 범위는 얼마인가

실용적인 사양은 등급 및 직경별로 합의된 두 가지 한계를 명시합니다:

• 코일 내: 헤드, 중간, 꼬리에서 얻은 가장 높은 인장력과 가장 낮은 인장력이 하나의 대역 내에 있어야 합니다. 예를 들어 60 MPa.
• 한 로트의 코일 간: 어닐링 위치 효과도 포함하므로 더 넓은 대역, 예를 들어 100 MPa.

이 수치는 등급의 속성이 아니라 사양 선택입니다. 중요한 것은 한계가 기록되어 있고 샘플링 계획이 실제로 위반을 감지할 수 있다는 것입니다. 코일 중간의 단일 시편으로는 불가능합니다.

꼬리 부분을 포함하는 샘플링

세 개의 시편을 채취합니다: 페이오프 후 처음 몇 미터, 코일 중간에서 하나, 마지막 몇 미터에서 하나. 동일한 게이지 길이와 동일한 속도로 테스트하고, 평균 대신 세 가지 모두를 보고합니다.

꼬리 시편은 헤딩에 가장 중요합니다. 이는 긴 작업 시간 동안 마지막으로 실행되는 와이어이며, 종종 다이 캠페인의 끝에서 작업자가 기계를 멈출 가능성이 가장 적을 때입니다.

헤딩 라인이 보는 것

냉간 압조는 부피 공정입니다: 슬러그 부피는 와이어 직경과 절단 길이로 고정되며, 헤드 높이는 그 부피에서 나옵니다. 약간 더 부드러운 꼬리 와이어는 다른 절단면으로 전단되고 더 낮은 하중에서 압축됩니다. 헤드가 반드시 허용 오차를 벗어나는 것은 아니지만, 산포가 증가하고 코일 시작 부분을 고정했던 조정이 끝 부분에서는 더 이상 정확하지 않습니다.

스레드 롤링은 두 번째 민감도를 추가합니다. 더 부드러운 꼬리는 스레드 형태를 더 쉽게 채우고 코일 헤드에 맞게 설정된 다이에서 크레스트에 랩을 생성할 수 있습니다.

사양

값은 등급에 대한 일반적인 값이며, 합의된 구매 사양에 따라 주문별로 확인됩니다.

이 와이어는 어디에 사용되는가

• 고속 헤더에서 성형된 나사, 볼트 및 셀프 태핑 나사
• 짧고 반복적인 헤드 높이를 가진 리벳 및 냉간 성형 패스너
• 코일 전체에 걸쳐 크레스트 채움이 일정하게 유지되어야 하는 스레드 롤링 부품
• 작업당 단일 코일에서 생산되는 와이어 형태 및 작은 업셋 부품

제품 장점

• 주문당이 아닌 직경당 하나의 인장 목표값. 각 사이즈는 자체 목표값에 따라 드로잉되므로, 가는 코일과 무거운 코일이 단일 대역을 공유하지 않습니다.
• 3점 샘플링 보고. 헤드, 중간, 꼬리 값이 코일 번호에 대해 기록되므로, 와이어가 헤더에 도달하기 전에 편차가 보입니다.
• 드로잉 시퀀스 톤수별 모니터링. 다이는 고장 시가 아니라 톤수 일정에 따라 교체되므로, 후반부 사이즈 편차가 허용 오차 대역 내에 유지됩니다.
• 어닐링 로드 위치별 매핑. 로드의 가장자리와 중앙의 코일이 식별되므로, 구조적 이상치를 중요한 부품에서 멀리 떨어뜨릴 수 있습니다.
• 코일에 맞대기 용접 없음. 모든 코일은 단일 연속 길이이므로, 꼬리 시편과 실제로 사용되는 와이어는 동일한 단위에서 나옵니다.
• 등급 선택 개방 유지. 건조하고 저하중 나사용 201, 일반 패스너용 302 및 304, 염화물 노출용 316, 심한 업셋용 304Cu.

조항 작성 방법

다섯 줄이 요구 사항을 다룹니다:

• 등급 및 표준: 합의된 ASTM 또는 EN 등급에 따른 201, 302, 304, 316 또는 304Cu.
• 주문된 각 사이즈에 대한 직경 및 허용 오차 대역.
• 모든 사이즈에 걸친 단일 대역이 아닌 해당 직경의 인장 범위.
• 코일 내 및 코일 간 편차 한계, 샘플링 계획 명시.
• 보고: 평균이 아닌 코일당 세 가지 개별 결과.

자주 묻는 질문

하나의 코일이 헤딩에 영향을 미칠 만큼 충분히 다를 수 있습니까?

예, 부품이 작고 공차가 빡빡할 때. 짧은 헤드를 가진 나사는 부피 편차를 위한 공간이 거의 없으므로, 코일의 부드러운 끝 부분에서의 인장력 차이는 거부된 코일이 아닌 헤드 높이 편차로 나타납니다.

사양은 평균을 사용해야 합니까, 아니면 극단을 사용해야 합니까?

극단값. 평균은 하나의 부드러운 꼬리를 숨길 수 있습니다. 가장 높은 값과 가장 낮은 값에 대한 한계는 헤딩 라인이 실제로 경험하는 것입니다.

더 엄격한 편차가 더 비쌉니까?

공정을 변경합니다: 더 느린 마무리 속도, 더 빈번한 다이 교체, 더 많은 어닐링 로드 분류. 이것이 한계가 기본 숫자가 아닌 부품에서 설정되어야 하는 이유이며, 등급 간에 복사됩니다.